【第一篇】：2013年PMC工作總結及2014年工作計劃，pmc工作總結
PMC 工作總結 PMC:吳金華2013 年即將過去，現將 PMC 部門本年的工作總結一下，以便更好地制定來 年的工作計劃。工作總結如下
一、 工作內容
本部門作為溝通內外、協調各部門工作的樞紐，把日常工作做好，是發揮 此作用的基本保證，主要有以下方面
1.
根據訂單及生產狀況制定每日的日計劃，發放車間并跟蹤 2.
及時錄入生產報表并分析 3.
接收并審核業務部訂單，并發放車間 4.
根據訂單及生產能力制定每月的排產計劃 5.
組織和參加每周生產會議并匯報生產狀況，對生產進度及物料進度及時 做出跟進及相關調整 6.
根據客戶要求安排訂單生產跟蹤，同時回復業務部生產狀況及出貨計劃 7.
參加每月盤點，驗證和保證數據準確性 8.
做好加工貿易手冊的辦理、使用及核銷 二、 相關結果 1.產量 在圍繞公司制定的 2013 年運營計劃中”高產量、高品質、控制成本”要求 下，結合車間的人員設備及訂單狀況，截止 2013 年 11 月份共完成成品產量 1.5917 億只，預計本年完成 1.7 億只左右。這與制定的年目標產量 3.124 億只 的目標還有很大差距，主要是因為從今年 2 月份開始訂單就一直處理不足狀 態，每月產量如下: 2.質量 在訂單不足的情況下，公司及時調整側重點，抓住產品質量這一控制點。
嚴格把住質量關，對生產過程進行控制，杜絕問題產品流出。本部門配合質檢、 倉庫及業務部，對各類等級的裸套產品進行登記入賬，并結合訂單狀況，有步 驟的消耗產品，使超薄套庫存從最高峰的 1147 萬只降到現在的 601.5525 萬只。
由于新產品的研發帶來的影響，部分產品經過包裝后，產品性能降低較大，如 貝貝朗朗顆粒產品，經過包裝入庫后，出貨時進行出貨檢驗， 吊水出現 14 只 漏水不良的狀況，本部門及時聯系業務，取消出貨，同時請質檢部門幫忙重新 再檢測，嚴禁問題產品流出。
3.交貨期 交貨期是繼產品質量下保證訂單的又一重要控制點，同時這也是對 PMC 生 產計劃是否有效合理的驗證。為保證客戶交貨期情況下，結合生產能力，及時 與業務部交流生產狀況，把包材需求信息反饋給業務部，在接收到業務部提供 的相關包材到貨信息后，及時與生產各部門交流，組織生產。使得目前外銷訂 單交貨期達到 100%， 內銷訂單交貨期在包材到位的情況下達到 98%(主要是因為 目前研發，導致缺少達到內銷質量要求的裸套)。
4.包材到位及時性 經過業務部的努力，在今年包材到位及時性上有了很高的提高。本部門及 時把包材需求狀況提供給業務部門，以便業務部門及時跟供應商協商，2013 年 1 月至 10 月沒有出現包材延期現象，11 月份主要因供應商鋁箔質量印刷出現花 鋁箔(貝貝朗朗)退貨影響生產，另外即是客戶插單 TOP 12 只裝訂單，由于供應 商也需要生產周期，導致鋁箔及相關小中盒未能及時配給。
5.庫存控制 合理的庫存可以保證生產，但過多的庫存，反而會造成成本積壓，影響資 金流通，從而影響生產。在原材料方面，本部門與采購部、業務部及生產部門 聯系，從訂單需求、成本控制以及生產狀況考慮，合理控制膠乳及硅油庫存， 并做好聯系，保證后期用膠及硅油保證。在半成品控制上，對裸套主要是與成 型部配合，根據需求生產，同進聯系業務部、質檢部及包裝部門，消耗質問題 套;在盒包半成品上，由于目前人員流失，導致盒包半成品積壓，在盒包人員自 身努力下以及外協負責人主動聯系外包人員，組織人員中包的調控下，保證了 產品能及時入庫。在成品庫存控制方面，主要是與生產各部門配合，保證產品 的及時生產入庫，讓銷售部門跟客戶聯系，及時出貨來控制庫存。使得成品庫 存由年初的 3942.9742 萬只降到目前的 2707.7116 萬只，成品出庫也達到了 1.7156 億只。6.數據的準確性 通過本部門今年初 2 月底開始對車間領班等人員的培訓及各部門主管領班 的努力，在數據準確性控制方面已取得了很大成績。本部門助理每日及時把生產 報表錄入電腦表單， 并分析匯總， 以便制定日、 月排產計劃和方便相關部門查詢。
7.報關核銷 在報關方面，本部門及時準備報關資料給貨代，保證每單的準確及時通關出 口。另外及時辦理手冊新手冊，保證進口貨物的及時通關進口;在核銷方面，本 部門合理安排每本手冊的使用， 手冊量用完后及時準備內銷補稅資料和核銷相關 資料， 以及保證保證金的退出。
2013 年共辦理 15 本新手冊， 目前已退五本手冊， 有六本即將核銷退保證金，還有兩本預計 12 月底核銷。這樣本年預計退保證金 51.2912 萬元。
總結:2013 年在學習中進步，但仍有很多地方需要努力，如縮短內銷產品(夢 絲、卡邦尼等需要泡油工序)交貨期方面。希望這些問題在 2014 年得到解決。 2014 年 PMC 工作計劃 PMC:吳金華2014 年即將到來。為更好地開展新一年的工作。現制定 2014 年度 PMC 工作 計劃，以便更好地實現目標。
本年度目標仍然從產量目標、交貨期達成率、庫存控制、數據控制管理、報 關核銷以及本部門建設這幾個方面來制定。
一、 產量目標 根據出勤天數及目前銷售部門提供的訂單狀況，2014 年產能目標如下:JAN 出勤 天數 機臺 成品 25 1600 1400 FEB 20 1200 1000 MAR 27 1750 1600 APR 27 1750 1600 MAY 26 1700 1800 JUN 27 2500 1800 JUL 28 2700 1900 AUG 28 2700 1900 SEP 27 2700 1800 OCT 23 2300 1400 NOV 27 2700 1600 DEC 27 2700 1800單位(萬只)，成品不含裸套 圍繞這一目標,PMC 主要從下面這幾個方面來安排
1.
對目標進行分解,做好每月的月計劃 2.
保證日計劃準確率 100% 3.
組織好每月生產會議,準確傳達生產信息 4.
加強與業務部聯絡,每周提供包材需求信息及訂單生產狀況,保證充足訂 單及材料 5.
與生產各部門配合,做好生產監控 二、 交貨期達成率 努力恪守交貨期。
在包材等材料充足的情況下。
交貨期達成率目標 100%。
為此 PMC 計劃從下面幾個方面著手
1.
組織對訂單進行評審。根據不同品種確定裸套、機器包裝方式、包材 (煙封膜等)相關型號等進行安排 2.
與業務部確認相關包材交貨到貨日期等相關信息 3.
根據生產周期。分排到每日日計劃中 4.
與生產車間一起合理配制人員。組織對緊急訂單或插單的生產 5.
與質檢部門及生產部門配合。加強對產品生產過程中質量控制 三、 庫存控制 庫存控制計劃從下面幾個方面來控制
1.
原材料:針對膠乳、硅油這部分原材料主要是從國外進口。需要一定 的周期。因此保證一定的安全庫存很必要。PMC 主要根據銷售部門提 供的 F/C。確認合理庫存。同時加大與成型部及采購的聯絡。確認需 求信息及到貨日期。對包裝需要的材料。主要是結合倉庫整理的訂單 完成后剩余的包材數量。提供給銷售部或投入到下一同樣訂單的生產 中。同時對那些已過期無用的包材提交銷售部門進行處理。
2.
半成品:對裸套部分主要還是以銷定產來控制。
目前工作重點主要是與 銷售部門一起把試做產生的問題套進行處理。同時進行合理調配。保 證裸套銷售訂單。
3.
成品控制:PMC 主要從下面兩個方面來控制:一、合理組織生產。讓產 品及時入庫。從而保證客戶的交貨期;二、及時提供給銷售部成品庫存 信息和生產狀況。以便銷售部安排出貨準備。對一些超過兩年以上的 庫存品。提供給銷售部處理。
四、 數據控制管理 2014 年數據管理繼續在無縫對接的模式基本上。
提高數據的準確性。
【第二篇】：PMC工作總結報告，pmc工作總結
作總結報告轉眼間 2014 年就在我們的忙碌而充實的工作中留在了背后。回顧這一年來的工作， PMC 部門在公司領導及各部門同事的支持下，嚴格要求自己，按照公司的要求，較好地完 成了部門的本職工作。通過這一年來的不斷改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工 作方式有了較大的改變，各方面均取得了一定的進步;現將一年來的工作情況總結如下
一、目標的達成、生產計劃和產量控制
PMC 部門的管理對公司來說起著至關重要的作用，公司的生產能否正常，銷售計劃能 否按時、倉庫是否會造成囤料、積料、物流是否正常暢通等等，可以說幾乎掌握在 PMC 手 中。因此，PMC 部門所達成的目標在一定程度上也顯示了公司訂單及各種任務的完成情況 及各部門之間相互配合的情況。作為公司的領頭羊、生產的服務及控制部門，PMC 部門清 醒地認識到，PMC 部是承上啟下、溝通內外、協調左右、聯系四面八方的樞紐，推動各項 工作朝著既定目標前進的中心。PMC 部的工作可以說是千頭萬緒，在生產訂單的安排、物 料控制、呆料的消化、外協管理、跟進物料等等都需要極細心地處理，面對繁雜瑣碎的大量 重復性工作，自我強化工作意識，注意加快工作節奏，提高工作效率，冷靜處理各項事務， 力求周全、準確、適度，大局為重，避免疏漏和差錯，基本上做到了事事有著落，但也存在 細節方面的一些不足的地方。
1.2014 年市場和客戶的需求發生了根本性的變化，從少品種，大批量訂單轉變為多品 種、少批量，快交期訂單和噴油產品;原有機型、訂單的增多及新廠房的投入生產，PMC 部 門原有的組織架構已不能適用這種持續發展的形勢，在這種形勢下，PMC 工作模式上有了 新的突破，工作方式有了較大的改變，通過不斷改善及辛苦工作;PMC 部，并且本部門在最 短的時間內步入了正常運轉的軌道，保證了生產狀況的良好。
2.PMC 針對 09 年公司的“人、機、料、法、環”生產要素進行針對性的分析、評估，根 據生產線各組的優點情況制定相應措施和生產計劃排程， 采用拉動式生產計劃， 所有物流在 前面跑，命令由后向前發出，各相關部門積極處理異常，解決問題;09 年在試行階段，有相 當大的收獲，在 2014 年 PMC 還要進行細化和制定一些控制手段和流程。09 年公司訂單波 動大和周期短的情況下，生產作息有序，產量有保證和上升，PMC 的計劃和協調各部門作 戰發揮了很大的作用，已能夠適應目前和往后的發展! 二。09 年的 PMC 有效的改善工作： 1.
制定了生產通知書貨期監控和通報機制：當訂單因生產、物料或待確認問題不能按 期完成時，以《生產異常通知單》通報業務部和責任單位以及相關部門，并要求責任單位作 出臨時和預防的糾正措施。保證了訂單相關進度的按期進行和信息反饋! 2.
生產物料管制規定
09 年生產物料不夠流暢， 車間交接數量不準確和不按時到位， ;12 月份 PMC 針對此問題，在副總的指導下，制定了《生產物料管制規定》。通過對采購、倉 庫、生產物料員管理物料作出規定，以生產線正常開拉為重點，對物料進行管控，明確各方 的職責，提高采購和車間上工序交貨準時率，減少斷料;提高產量，取得一定的成效! 3.針對 12 月份出現倉庫物料被偷竊事件， 編制《倉庫物料安全管理和通報機制》。以 及物控系統改革方案，保證生產物料及時供應和庫存的有效管理：倉庫由“PMC 物控”控制 倉庫物料按訂單進、 出、 存放和代替使用的管制并負責對倉管員日常工作和盤點的培訓和監 控，以及賬目修改的審核監控和上報。“倉庫主管”負責人事行政和單據核對等財務信息的審 核，賬目修改核對和上報 4.訂單首件樣板制造單：09 年訂單上線生產后經常會出現各種各類的異常情況，嚴重 影響到生產線的效率和產量;PMC 在 12 月制定并實施了《訂單首件樣板制造單》：由 PMC 按生產需求，用《訂單首件樣板制造單》安排 IE.PE 組限時提前制作首件樣板，檢討訂單 的制造可行性，防止產品在上線批量生產時出現異常問題，杜絕隱患，使生產時更暢順，效 果顯著! 5.貨期和物料監控措施：為了保證按時交貨，更好地控制物料及時回廠，以不造成倉庫 呆滯料，減少車間停工待料，提高生產效率，保證按時交貨 09 年。PMC 經公司委派外訓< 杰出跟單員技能>課程后，在 09 年 10 月提出<<訂單交期綜合管理方案>>按顏色目視管理 模式管理訂單貨期，現由業務部改為《生產訂單數據表》以保證按生產通知書要求日期內完 成交貨;方案內容：由業務部牽頭制作訂單交期進度管控表發布在內網上信息共享;采購部負 責更新物料采購進度， PMC 可根據此數據表中的綜合信息進行統籌安排生產部門按時完成， 及時性將生產信息反饋到業務部及上級領導! 三、2014 年生產產量表：附表 2014 年生產達成率表：附表 四、物料控制
1.清查庫存，消化倉庫呆滯物料 由于工程變更頻繁，倉庫數據不準，客戶取消訂單也有發生，導致倉庫存在有許多呆滯 物料， 這些物料經品質部門檢驗均為好料。
可以投入生產使用。
為了消化倉庫呆滯品好料。
， PMC 制定生產物料管制規定。
PMC 在申購物料時優先查核呆滯品;倉庫發料時按 PMC 指 令優先發不常用物料倉;在 09 年處理以下呆滯物料：PA13-1 齒夾/M5X170U 型螺絲，電話 天線反射網(313*14.9); φ7 小銅套/ACY-18 四方齒夾/ACY-18 凸形夾\φ12 鋁管/14X14 的電 化方管等等(數據來至倉庫不常用物料倉進出賬) 2.
物料管理：09 年 PMC 將倉儲物料按公司訂單使用頻率制定了戰略性存量管理，達 到良好的最低存量管理(部份物料達到零庫存)管理，大大的提高了物資周轉率，又能保證生 產順暢需要;有效的降低庫存成本! (數據來至倉庫各月份常用物料倉進出賬) 六、09 年不足之處
1.細節方面工作還不夠細化，有些協調工作還達到預定的目標。
2.倉庫物料編號不統一、書寫不規范，物料入庫數據出現偏差，出現賬不對實物，影響 生產的情況，PMC 物控暫且未徹底管控! 3.
產品檢驗標準不統一(噴油產品最為突出)，造成生產時不良品增多，物料損耗超標， 需補訂材料和重開機補料的情況時有發生;使生產滯后， 增加成本， PMC 暫且沒有徹底管控。
5.
因為包材方案確定遲緩，前期包材修改頻繁。采購不能及時購買包材等等，令生產 周期大大縮短，貨期緊迫，打亂生產計劃，造成生產不能按通知書要求的貨期出貨以及品質 異常和生產異常時相關職責部門相互扯皮，踢皮球，未及時的解決問題的情況，PMC 目前 只能采取通報機制，暫未有有效的管控! PMC 部 2014 年工作計劃 光輝燦爛，同時又非常艱難的 2014 年已過去，充滿希望和挑戰的 2014 年悄然來臨。
PMC 為了貫徹執行公司 2014 年度總體工作計劃和產量計劃， 使 2014 年度工作計劃得到落 實，及更好地推進 PMC 部門在整個公司運作過程中的作用，2014 年度 PMC 部特進行了以 下動作
一、合理生產計劃、及時總結 1.1 自 2014 年元月 1 日起，PMC 部按十天一小節的方式制訂每周生產計劃，并于每天 的工作中嚴格按照所生產計劃的內容進行， 為了使計劃更加有效地配合業務交期要求， 生產 及出貨;改善 PMC 部門的工作流程及效率，PMC 部每周六下午 4：00-5：00 都會對本周工 作情況進行總結，在這個會議上，既有對自己本周工作的檢討，也有對如何改善當前工作中 所遇到問題的討論，及下周工作安排。并通過 ISO9001“PDCA”方法的合理利用， 1.2 PMC 部開始強化，貫徹推行總經理指示“務實、嚴謹，關注重點和細節。專業創造 價值，細節決定成敗!”理念。確定 PMC 部日常作業鐵則：每日逐步的提升 PMC 部的工作 效率。
2.物料計劃的制訂及采購進度控制 采購、MC 于每周六制定了一份第二周物料返廠計劃。此計劃經過我的確認可以滿足生 產及出貨需求之后，發放到相關人員，并要求采購部跟據此計劃安排返料。注塑、噴漆跟據 此計劃安排生產、進倉工作，實施 MC 在線定時對生產線的半成品和外購件的損耗比率進 行計算。MC 進駐倉庫工作，及時的掌握物料信息，為 PC 安排車間生產提供依據，也減少 每天生產車間急料的數量及種類，避免了斷料情況的出現和有效的管控倉庫的備發料進度、 欠料分析跟進、呆料預防--處理; 3.對倉存物料的控制(針對 09 年出現失竊現象的措施) 為了很好地控制倉存物料，PMC 必須于每十天到倉庫對倉存物料進行抽點，對差異部 分要求倉庫主管給予合理的解釋并上報上級領導。
4.生產物料的統籌、安排及生產成本控制、用料控制、異常情況追蹤，改善; 5.合理控制物料，減少生產線停拉次數 盡管 2014 年度， 生產線有停拉待料現象， 然而， 分析其原因， 主要有
客戶臨時更改、 臨時插單、 工程臨時更改、 工程資料不準確、 倉庫數據不準確、 注塑模具維修多、 導致 PMC、 采購漏下、錯下物料或沒有及時返廠，訂單首件樣板制造未按時完成任務，品質異常等，通 過改革方案，在 2014 年一定會有大大的改善和杜絕。
行動源于思想，2014 年度的 PMC 部將鍛造成一個勇于擔責、團隊合作、能力提升、 健康創新、追求卓越的部門，以發展和承載……集團 PMC 部 2014 年以及總經理十年宏偉 目標的使命。
(PMC 部十年工作計劃) 二、組建一支強大有力的 PMC 隊伍和做好 PMC 部相關規范 2014 年為適應社會和公司的發展需求，本部需組建一支強大有力的 PMC 隊伍并對人 員進行專業培訓， 包括 PMC 專業知識的培訓、 溝通技巧的培訓、 處理問題的方法培訓等等， 并做好如下規范
1.部門規范 這個規范就是要說明 PMC 的工作職責，工作特點，內外聯系，組織結構，工作方式等 內容，其實就是對 PMC 的一個定性。
2.人員規范 這個規范就是要說明 PMC 的人員設置，人員要求，個人工作職責，個人工作范圍等內 容，是對 PMC 人員的一個定性。
3.產品規范 這個規范要說明的就是公司的產品特點，技術特點，產品級別，產品方向等內容，是明 確 PMC 要做那些產品，現有產品都處于什么階段。
4.流程規范 這個規范主要就是說明 PMC 在產品整個生產過程中的工作流是什么樣子的，從一個產 品概念提出到完全出貨，這個過程中需要那些環節，需要那些部門，在每個環節都扮演什么 角色，其中最重要的就是產品制程流程，其它可能涉及到的流程還應該有個人考核流程，對 外合作流程等。
【第三篇】：PMC工作總結，pmc工作總結
年度工作總結新年伊始，面對嚴峻的經濟環境，日益激烈的行業競爭，公司制定了“深化 管理促效益，創新技術樹品牌”的管理思想，并積極開展“重技術、降成本、求 質量、促效率”的管理活動，我部門上半年緊緊圍繞這一主題，深挖部門內部潛 力，進一步增強生產組織及協調能力，狠抓成本控制，狠抓質量、效率提升，狠 抓落實執行。在沈總、呂總等公司高層領導關心、指導下，通過 PMC 部全員的共 同努力較好地完成半年度指標。
現就上半年工作情況向公司領導匯報如下
一、KPI 完成情況及生產計劃排產工作 KPI 考核方面截止 6 月份數據來看,除按時完工率完成情況較不理想,其他項 目通過后續努力有望達成公司目標要求, 分析按時完工率項目完成較不理想主 要有幾個原因所致
1、產品結構的調整，新、短單生產過程中各類生產異常情況增多，提高了生 產計劃與協調工作的難度，當然我們會不斷提升生產計劃的改進空間。1 至 6 月 份各車間生產總用時為 79222.5 小時，生產制程異常共耗時 5009 小時，占總比 例 6.26 % ，如 XXX 專紅油墨發花/啞油發霉、XX 雪花油發霉、XXX 條小盒電化 鋁殘缺/暗紋、XX 儒風電化鋁不耐摩擦、色差/爆色等，均屬生產周期較長，制 程各環節異常頻發，對生產效率及交貨及時率造成直接影響； 2、因部分產品下單時段無規律，導致訂單交貨集中，且無正常備料時間，如 材料的安定期不夠，制程中邊生產邊補救材料缺陷，最終生產各環節無法連貫進 行，上機后開開停停，對產品質量也造成極大隱患。希營銷配合后續下單能給予 正常的采購及生產周期，以利于生產的穩定性； 3、設備的保養工作任重道遠，經統計上半年各車間設備維修共計：318 次、 維修時數為：2145 小時；(含維修過程中待配件時間)，設備的異常維修給生產 計劃安排帶來困擾， 特別是工單制程中的設備故障直接對計劃準確性及產品按時 完成率造成影響， 從上半年設備維修數據來看車間對設備的預防和保養工作仍然 不能有絲毫的松懈、必需持續注重日常維護，堅持將保養工作按要求做到位，減 少機臺故障發生頻率； 二、2010 年 1 至 6 月份共完成入庫產量：12911 萬套，比 2009 年 13059 萬套下 降 148 萬套、下降比例為 1.23%。1 至 6 月份 X 印產品共完成 6346.78 萬套，占 總產量比例 53.29%；膠印產品共完成 4484.2 萬套，占總產量比 37.65%；柔印產 品共完成 465.64 萬套，占總產量比例 3.9%； 2010 年 1 至 6 月份較 2009 年 1 至 6 月份完成產量明細對比情況
月份 1 2 3 4 5 6 合計 2010 年（單位：萬套） 2009 年（單位：萬套） 3842 1337 2131 1465 1395 1741 12911 3190 2823 2284 1154 1021 1590 13059 同期增長比率 +20.44% -52.64% -7.05% +27.02% +36.63% +9.5% -1.23%三、ERP 電腦排產系統從 09 年的 4 月份開發至今，生產排產中印刷工序已基 本可以正常運作，目前仍有部分細節問題開發商正在修改中， （例如：生產排產 系統中印刷工序單與單之間仍然存在排產時間不能連續的現象， 系統會自動將單 與單之間排產時間拉長，導致排產時間的不準。
）希系統部協助完善此細節問題， 盡早完善 ERP 排產系統。
四、BOM 梳理及物料管控 1.
加強車間物料領退規范性的跟進督促。在 2009 年基礎上，繼續加強對各 車間領退物料規范性的跟進和監督，2010 年上半年除凹印車間外，其余各車 間領退料及時率均達到 95%以上，對比 09 年 1 至 6 月份 30%有大幅度提高。
2.
修訂輔料領用的相關規定。針對部分輔料對產品品質有不同程度影響的 特性，上半年對產品品質有直接影響的輔料進行了跟蹤及分類并修訂輔料管 理的文件，特別對溶劑類及添加劑類輔料進行了明確領用規定，對其中條款 進行了宣導與督促檢查，目前的跟蹤情況各車間及倉儲部執行有序。
3.
BOM 偏差的梳理維護。2010 年上半年共向工 X 部提出 BOM 修正 1304 項， 持續不斷的改進使上半年總體 BOM 偏差控制在 12.37%，基本完成公司 KPI 考 核任務。 4.呆滯物料的管控。調整工作思路，在清退前期余料的基礎上將重心移向物料的合理申購與及時消化上，從提高庫存物料周轉率方面保證生產供應、 減少庫存資金積壓。10 年上半年總計組織安排各車間消化物料 152.7 萬元， 跟進協助采購部清理退貨 21.35 萬元，6 個月來，呆滯物料金額一直控制在 300 萬元以下，達到 234 萬元，同比下降 52.73%。五、生產制程管控 1、現場管理及成本控制工作 通過持續改進、完善各項管理制度，加強監督檢查，不斷完善生產系統內 部的制度化建設與管理
（1）推廣宏勁學習心得，建立并完善車間現場管理 標準檔案，每月對各車間問題點及不合格頻次匯總通報并督促改進。
（2）制 定并完善《產品流程牌操作指引及管理規定》同時完善中試物料交接流程， 對產品流程牌及三角明示牌的填寫及擺放提出具體規范要求。
（3）產品質量 服務卡的設計與使用。
《制程品質控制表》的推進與跟蹤。
（4） （5）對各車間 宣傳欄進行了重新規劃和布臵。
（6）手機盒的制作與手機使用管理規定的推 進執行。
（7）完善系統異常信息的匯總并跟進督促執行。
（8）逐月推進動員 令中各項節能降耗項目的實施，如：包裝護角紙的收集制作、凹印卷芯紙張 的收集、紙箱合格證的規范、土樓工藝的改善等。
（9）通過有效的控制節假 日加班，10 年人工成本得到明顯降低，09 年 1-6 月份人工成本為 1128 萬元， 10 年 1-6 月份人工成本為 987 萬元，10 年較 09 年減少 141 萬元。
2、合格率提升 10 年 1-6 月綜合工單評審合格率為 95.40%，實際合格率為 95.40% ，與 09 年上半年同期相比提高了 5.25 個百分點綜合工單合格率對比圖98.00% 96.00% 94.00% 92.00% 90.00% 88.00% 86.00% 84.00% 82.00%09年 10年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10 月11 月（1）針對生產異常及合格率偏低的產品持續做好產前提醒工作，以便車間將 問題解決在生產前，有效引導車間提升產品合格率。
（2）對制程材料異常情況及影響生產效率的異常情況按周、按季度及時通報， 為各環節提供改善依據。
（3） 上半年針對長期擦花、 褶皺廢品比例較高的產品進行了重點跟進， XXXX 如 條小盒、XXX 條盒、XXX 條小盒、XXX 條小盒等產品。在以上產品生產過程中觀 察各工序的生產特點查找擦花、褶皺原因，最后在青工打邊后，對工單產品進行 抽查，了解擦花褶皺的比例與實際廢品的特點，事后分析和總結各產品擦花褶皺 的改善方式于生產總結會時公布各車間要求改善。
（4）加大制程稽查力度，完善點廢流程，并且為了規范工單投料準確性，將 對同生產一起帶出的打樣、試驗工單投料規范操作進行補充完善并申請文件修 改。
年 1-6 月份各車間稽查不符項總計 24 次， 10 無形損率基本控制在千分之 1.5 以內，較 09 年上半年有顯著下降，09 年 1-6 月份平均無形損率達到百分之 2.3。12 月 4.500% 4.000% 3.500% 3.000% 2.500% 2.000% 1.500% 1.000% 0.500% 0.000% 1月份 2月份 3月份 4月份0.143% 0.151% 0.119% 0.151% 2.514% 1.649% 1.357% 3.384%3.885%10年 09年 1.142% 0.526% 0.307% 0.155% 0.147% 0.155%0.396% 0.089% 0.117%5月份6月份7月份8月份9月份 10月份 11月份 12月份（5）加強與人力資源部的溝通及信息共享，針對車間超節損獎分析報告，加 大合格率更新頻率，一方面為工單投料合格率制定提供更準確的數據基礎，降低 工單多數或缺數機率，減少制造成本，另一方面在激勵員工進步的同時，使合格 率更具有挑戰性。09 年 1-6 月份缺數工單為 169 單，10 年 1-6 月份缺數工單為 53 單，缺數率較 09 年降低 68.6%。
六、XXX 版房及非標耗材采購工作 1、版房自制配刀整體工作運行情況良好，1—6 月份共制作并交機臺使用版材 如下
模切版換刀節約制版費用統計表 模切版材類型 20 聯中式 X 包配刀小合 18 聯小合刀模版配刀 15 聯小合刀模版配刀 4 聯條合刀模版配刀 10 聯小盒刀模版配刀 配刀數量/ 節 約 制 版 費 用 / 套 2 21 9 15 1 元 1860 1674 1395 804 930 合計
合計 3720 元 35154 元 12555 元 12060 元 930 元 6．4419 萬2、配合車間對自動打邊機進行測試，多次修改圍邊刀，滿足了清廢機的要求， 使清廢機在保證產品質量的情況下正常工作。
3、推廣使用乙酯代替天那水，清洗雕刻凸膜，提高了雕刻凸模耐用率。
4、上半年對各板材非標準耗材使用標準（耐用率）進行了統計，并與加工商簽 訂非標耗材降價協議，上半年總計采購金額為 1587855.12 元，與 09 年采購單價 相比因降價節約了近 3 萬元。
車間 X 印車間 X 印車間 X 印車間 七、節能降耗工作 積極響應公司《思路再創新 細節再關注 成本再降低》動員令要求，努力 板材類別 樹脂版 單凹版 凹印版 采購數量 41 支 6支 142 支 節約總金額 3932.46 元 1025.7 元 24273.48 元推進動員令提案的落實與執行。
部門總計提報節能降耗提案及合理化建議 40 條， 被采納的總計 9 條。提報數量及被采納數量均居各部門/車間前列。
回顧完上半年的工作，我們也看到自身還有很多不足之處，如何積極配合領 導完成生產中心的各項指標，緊抓“求質量、促效率， ”這一主導思想，將現有 工作真正做到更精、更細、更好地為生產車間及營銷服務，這是下半年部門工作 的重點。
改善點及計劃：1、 BOM 修正工作需根據產品結構的調整長期跟蹤進行，從而達到合理控制采購量，減少資金占用的目的，力爭下半年將 BOM 修正范圍控制在 10%左右。
2、根據營銷訂單，合理制定生產計劃，做好物料協調及營銷交貨的平衡，同時 注重各工序出現異常問題后的信息鏈接工作，將前后工序制程信息及時串聯起 來，督促責任環節有效改善，減少制程異常時間，確保按時完成產品交貨期。
3、跟進落實營銷制訂的月銷售計劃，合理備料，加強與品管來料檢驗的溝通， 及時了解物料品質信息，為生產計劃的順利實施提供保障。
4、下半年將逐步進入生產旺季，對油墨安全庫存的整理將在第二季度的基礎上， 根據實際情況對較穩定的部分物料種類和庫存量將作出相應補充和提高， 以保證 生產計劃順利進行，減輕品管部的檢驗成本及檢驗量的壓力。
5、繼續堅持產前提醒工作的細化，并將產品提醒工作延伸到針對前批次出現的 異常點跟蹤、驗證車間的改善效果，同時對于生產制程頻繁出現異常及缺數的產 品及時分析總結，以便于為各環節提供改善依據。 6、持之以恒的抓好現場管理工作，發現問題以現場指正溝通提醒為主、第二次 重復發現的及時通報并要求限期改善、 對于同樣的問題重復發生三次或以上的堅 決對車間負責人提報處罰。
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